适用：回转耙齿格栅、内进流网板格栅、转鼓细格栅；执行企业规范 SD‑SC‑GG‑2026；承接上道：来料 IQC 检验合格，图纸已冻结，BOM 完整；下道工序：组对焊接。可作为内部工艺文件，也可用于投标制造方案。

一、工序前置条件

1. 所有板材、型材、轴类毛坯、外购毛坯件IQC 来料检验合格，具备合格标识，不合格物料严禁投入加工。

2. 使用客户确认冻结版生产加工图纸、下料展开图、零件图，旧版图纸全部回收，严禁混用。

3. 技术部下发零件 BOM、下料清单、工艺卡；明确材质：304/316L / 碳钢、厚度、公差要求。

4. 设备：激光切割机、等离子切割机、剪板机、折弯机、车床、铣床、钻床；量具：卡尺、千分尺、角尺、水平尺。

时间节点：来料检验合格完成后，单台格栅下料 + 机加工 1‑3 个工作日；零件多、316L 材质非标件适当增加工时。

二、下料工序（板材、型材切割）

1. 领料

车间凭领料单到合格库区领料，核对物料材质、厚度、炉批号，做好物料标识，不同材质分区摆放，防止 304 与 201、碳钢混料。

2. 排版下料

1. 技术员做板材排版，提高材料利用率；不锈钢优先激光切割；

2. 切割首件必须自检：尺寸、对角线、开孔位置，首件合格后方可批量下料。

3. 切割完成零件做好零件编号标记，对应零件图号；不锈钢禁止使用碳钢记号笔、铁制打号器，避免铁离子污染生锈，采用不锈钢激光打标。

3. 后处理（下料件）

• 去除切割毛刺；

• 分类存放：按零件图号分区，做好防护，防止磕碰划伤。

检验要点：长宽尺寸、对角线公差、开孔位置；毛刺清理干净；材质标识保留。

三、机加工工序（轴、轴承座、法兰、销轴、耙齿座等关键件）

格栅机核心机加工件：主动轴、从动轴、销轴、轴承座、法兰、耙齿连接件、滚轮安装座。

1. 毛坯装夹，按加工图纸执行车、铣、钻、铰加工；严格控制配合公差：轴与轴承配合、销轴与耙齿配合。

2. 轴类件：保证圆跳动、同轴度；轴头键槽尺寸、深度、位置度；加工无乱扣、毛刺。

3. 轴承座、法兰：保证安装面平面度，螺栓孔位置度，孔距公差，保证后续装配同轴。

4. 销轴：外径公差控制，表面光滑无毛刺，避免后期耙齿卡滞磨损。

5. 首件检验制度：每批次第一件加工完成，操作工自检，质检员复核尺寸、公差，首件记录，合格再批量加工。

6. 加工完成去毛刺、倒角；不锈钢零件去除加工铁屑污染；零件防护，轴头螺纹做好保护套，防止磕碰损伤螺纹。

机加工重点管控项

• 主轴同轴度，超差会造成运行抖动、链条跳链；

• 销轴尺寸偏差，会造成耙齿转动不灵活；

• 螺栓孔位置度偏差，机架装配不上。

四、下料、机加工过程质量检验（IPQC 过程巡检）

1. 首件检验：下料首件、机加工首件必须检验，留存记录，不合格调整设备参数。

2. 巡检：质检对在制零件抽样复查尺寸、外观、编号标识。

3. 零件完工全检：

• 板材件：长宽、厚度、对角线、开孔尺寸，毛刺清理；

• 机加工件：外径、内径、键槽、同轴度、孔距、螺纹；

4. 不合格件标识隔离：超差零件，区分可返修 / 报废；返修件按返修工艺重新加工；无法修复直接报废，禁止流入焊接工序。

5. 完工零件标识：图号、材质；分区摆放，304、316L、碳钢严格分开，杜绝混料。

五、本工序常见问题与风险

1. 图纸版本用错，使用旧版下料，零件全部报废；

2. 材质混料：碳钢铁屑粘在不锈钢零件表面，后期使用出现锈斑；

3. 轴、销轴公差失控，装配后耙齿卡滞、链条跳链；

4. 切割毛刺不去除，焊接后缺陷多；

5. 零件不做编号，到焊接组对时分不清零件；

6. 外贸项目零件加工完成后轴螺纹不保护，运输装配损坏螺纹。

六、工序交接要求

下料、机加工全部检验合格后，办理工序流转，流转至组对焊接工序，附带零件编号；不合格零件不得向下流转。

配套表单

1. 《下料工序首件检验记录》

2. 《机加工首件及过程检验记录表》

3. 《工序流转单》